139-6107-8618(劉經理)
1 Q/KKG02- - 2017 母線加工機通用技術標準 1 1 范圍 本技術標準規定了多功能母線加工機（以下簡母線加工機）的型號、 基本參數、術語、技術要求、檢測規則和標志、包裝、運輸。 本技術標準適用于母線加工機。 2 2 規范性引用文件 下列文件中的條款經過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引 用文件，其隨后的修改單（不包括勘誤的內容）或修改版均不適用于本標準。然 而，鼓勵根據本標準達成協議的各方面研究是否可使用這些文件的最新版本。凡 不注明日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。 GB/T191 包裝儲運圖示標準 GB/T1968 形狀與位置公差 檢驗標準 GB/T3766 液壓系統通用技術條件 GB/T14349 板料折彎機 精度 GB/T15622 液壓缸試驗方法 GB/T17483 液壓泵空氣傳播噪音級測定規范 JB/1644 鑄造機械 通用技術條件 GB5226.1-2006 機床電器設備 技術條件 JB/T3623 鍛壓機械 噪聲測量方法 GB/T 7932-1987 氣動系統通用技術條件 JB/T 5994-1992 裝配通用技術要求 2 3 3 型號及基本參數 3.1 型號及字母代號意義 3.2 基本參數 表 1 基本參數 mm 平彎寬度 平彎厚度 立彎寬度 立彎厚度 30～160 3～15 20～120 3～12 4 4 術語 多功能液壓母線加工機是具有完成沖、剪、折等多種加工功能， 以液壓傳動為主要動力的母線加工機器。 5 5 裝配 5.1 裝配的一般要求 5.1.1 進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均必須具有 檢驗部門的合格證方能進行裝配。 3 5.1.2 零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化 皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑、防銹油和灰塵等。 5.13 裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及 相關精度進行復查。經鉗工修整的配合尺寸，必須由檢驗部門復檢。 5.1.4 除有特殊要求外，裝配前必須將零件的尖角和銳邊倒鈍。 5.1.5 裝配過程中零件不允許磕碰、劃傷和銹蝕。 5.1.6 油路、水路、氣路等在裝配前后應清潔暢通，閥板裝配前應用 專用清洗劑清洗，其管道不許有破裂和影響流導的凹痕、壓扁等缺陷。 5.1.7 液壓系統和氣壓系統的裝配應符合 GB/T 3766-2001 和 GB/T 7932-1987 的有關規定。 5.1.8 裝配后無法再進入的部位要先涂底漆和面漆。油漆未干的零、 部件不得進行裝配。 5.1.9 機座、機身等機器的基礎件，裝配時應校正水平（或垂直）。 其校正精度，對結構簡單、精度低的機器不低于 0.2mm/m;對結構復 雜、精度高的機器不低于 0.1 mm/m。 5.1.10 零、部件的各潤滑點裝配后必須注入適量的潤滑油（或脂）。 5.1.11 對于可拆卸零件的裝配，應保證拆卸后不影響再裝配的質量， 且不增加再裝配的難度。 5.1.12 裝配的各運動部分應運轉靈活、輕便，轉位機構應變位平穩、 定位準確，各運動部位應能到達極限位置。 5.2 裝配部件的形位公差 5.2.1 本形位公差是指裝配部件被測要素的未注形位公差，主參數 4 L≤l000mm 見表 2，主參數 L>1000mm～l0000mm 見表 3。 5.2.2 形位公差主參數是指裝配時相關部件被測要素的長度尺寸。 5.2.3 當相關技術文件中未注明形位公差時，一般使用公差等級中的 m 等級，如與 m 等級不相符的形位公差要求時，應在所屬產品圖樣或 檢驗大綱中注明。 5.3 緊固件裝配 5.3.1 螺釘、螺栓和螺母緊固時嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳 手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。 5.3.2 圖樣或工藝文件中有規定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力 矩扳手并按規定的擰緊力矩緊固；未規定擰緊力矩的緊固件，其擰緊 力矩可參考表 4。 5.3.3 同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、 5 對稱、逐步、均勻擰緊。如有定位銷，應從靠近該銷的螺釘（螺栓） 開始。 5.3.4 螺釘、螺栓和螺母擰緊后，其支承面應與被緊固零件貼合。 5.3.5 螺母擰緊后，螺栓、螺釘頭應露出螺母端面 2 個～3 個螺距。 5.3.6 沉頭螺釘緊固后，沉頭不得高出沉孔端面。 5.3.7 嚴格按照圖樣及技術文件上規定性能等級的緊固件裝配，不允 許用低性能緊固件替代高性能緊固件。 表 4 螺釘的扭緊力矩 N·M 5.4 銷連接 5.4.1 圓錐銷裝配時應與孔進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合 長度的 60%,并應分布均勻。 5.4.2 定位銷的端面一般應突出零件表面。帶螺尾圓錐銷裝入相關零 6 件后，其大端應沉入孔內。 5.4.3 開口銷裝入相關件后，其尾部須分開，其擴角為 60°～90°。 5.5 鍵聯接 5.5.1 平鍵裝配時，不得配制成階梯形。 5.5.2 平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。鉤 頭鍵、楔鍵裝配后，其接觸面積應不小于工作面積的 70%，且不接觸 部分不得集中于一段。外露部分應為斜面的 l0%～15%。 5.5.3 鍵與鍵槽的緊密連接，鍵裝入鍵槽時，宜用壓入法，不得用硬 質工具錘打。鍵裝入后，端面不允許翹起。 5.6 軸承裝配 5.6.1 滾動軸承裝入軸承座時，應將座圈的打印端面朝外。對于油脂 潤滑的軸承，裝配后宜注入約二分之一空腔符合規定的潤滑脂。 5.6.2 裝配帶過盈的軸承時，其壓力應均勻地分布在圓周上，不允許 通過滾動體傳遞壓力和直接打擊軸襯及座圈。 5.6.3 熱裝軸承時，加熱溫度一般應不高于 120℃，冷裝時溫度應不 低于- 80℃。 5.6.4 滑動軸承孔的刮削，孔面研點要清晰，大小均勻，孔和軸頸接 觸處在 25 mm×25 mm 的面積內研點數不得小于下列數值： a)軸承直徑 D≤120 mm 為 8 點； b)軸承直徑 D>120 mm 為 6 點。 5.6.5 轉軸的軸承達到穩定溫度時，檢驗其軸承的溫度和溫升一般不 得超過下列規定： 7 a)滑動軸承：溫度 60℃，溫升 30℃； b)滾動軸承：溫度 70℃，溫升 40℃。 5.6.6軸承外圈裝配后，其定位端軸承蓋與墊圈或外圈的接觸應均勻。 軸承內圈裝配后，應緊靠軸肩或定距環。 5.6.7裝配潤滑脂潤滑的軸承時，應注入適量的潤滑脂，其理化指標 應符合有關規定。 5.7 蝸桿蝸輪、齒輪的裝配 5.7.1 相嚙合的圓柱齒輪副的軸向中心平面的錯位應符合如下規定： a) 當齒寬 B≤100 mm 時，錯位值△B≤0.05B; b) 當齒寬 B>l00 mm 時，錯位值△B≤5 mm。 5.7.2 齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙應符合 GB/T 10095. 1-2001、GB/T 11365-1989 的規定，齒輪、齒條副和蝸輪，蝸桿副裝 配后的接觸斑點與側隙應分別符合 GB/T 10096-1988 和 GB/T 10089-1988 的規定。 5.7.3 蝸桿螺紋端部最小厚度需修正到大于 1 mm。 5.8 帶輪裝配 5.8.1 皮帶輪應緊固在軸上，不允許有徑向和軸向松動。旋轉時的徑 向和端面跳動量，不得超過其直徑的0.1%。 5.8.2 皮帶應張緊。具有張緊裝置時，張緊輪輪面應與整個皮帶寬度 保持接觸。 5.8.3 V型帶帶輪輪槽工作面和平帶帶輪輪緣工作面的表面粗糙度Ra 應為3.2 μm。 8 5.8.4 傳動裝置中，各帶輪軸線應相互平行，帶輪對應輪槽的對稱平 面應重合，其公差不得大于兩輪中心距離的0.5%。 5.9 鏈輪與鏈條的裝配 5.9.1 鏈輪應牢固地裝在軸上，不應有軸向竄動。 5.9.2 兩鏈輪的對應輪齒的對稱平面應重合，其公差不得大于兩輪中 心距離的0.2%。 5.9.3 鏈輪與鏈條嚙合時，工作邊應拉緊并保證嚙合平穩。 5.9.4 鏈條非工作邊的下垂度設計未規定時，應在兩輪中心距離的 1%-5%范圍內調整。 5.10 同步帶的裝配 5.10.1 同步帶軸間距不可調整時，軸間距公差見表 5。 表 5 同 步 帶 傳 動 軸 間 距 公 差 單 位 為 毫 米 5.10.2 帶輪安裝時，傳動的兩帶輪軸線的平行度公差在 100 mm 測量 長度內為 0.12 mm, 5.10.3 對應帶輪的對稱平面應重合，其公差不得大于兩輪中心距的 0.2%。 9 5.11 滾動導軌的安裝 5.11.1 在安裝前務必清除所要安裝機械安裝面上的毛刺、打擊傷痕 及污物 注）因滾動導軌上涂有防銹油、安裝前請用洗凈油將其擦拭干凈后再 安裝，防銹油除掉后的基準面容易生銹，推薦涂抹粘度低的主軸用潤 滑油。 5.11.2 將軌道輕輕地放置于底座上后不完全鎖緊裝配螺栓使軌道與 安裝面輕輕地靠緊。 注)請使用干凈的裝配螺栓來固定滾動導軌，同時在將裝配螺栓插入 軌道安裝孔時，要事先確人螺栓孔是否吻合。如果孔不吻合而強行擰 入螺栓會降低精度 5.11.3 使用扭矩扳手將裝配螺拴按規定的扭矩擰緊 注)軌道裝配螺栓的擰緊順序是從中央位置開始向軸端部按順序擰緊 這樣可獲得穩定的精度 5.11.4 將孔蓋打入裝配螺栓孔直到與軌道的頂面為同一平面為止。 5.12 滾珠絲桿 5.12.1 使用螺母座把螺母安裝在工作臺時將螺母插入螺母座并暫時 擰緊。 5.12.2 將固定側支承單元暫時擰緊到基座上。此時將工作臺移近電 機側支承單元并對準軸中心調整工作臺使其能平滑輕松移動。 5.12.2.1 以電機側支承單元為基準時請將螺母外徑與工作臺或螺母 10 座內徑之間留出一定間隙進行調整。 5.12.2.2 以工作臺為基準時用薄墊片調整軸心高度（方形支承單元 用）、或將圓形支撐單元外表面與安裝部內面之間留定間隙（圓形支 承單元用）進行調整。 5.12.3 將工作臺移近支撐側的支承單元并對準軸中心使工作臺往返 數次一直調整到螺母整個行程都能平滑運動井暫時將支承單元擰緊 在基座上。用千分表一邊測試滾珠絲杠軸端的跳動及軸向間隙一邊按 螺母、螺母座、固定側支承單元、支撐側支承單元的順序依次完全擰 緊。 5.13 聯軸器裝配 5.13.1 每套聯軸器在拆裝過程中，必須與原裝配組合一致。 5.13.2 剛性聯軸器裝配時，兩軸線的徑向位移應小于 0.03mm。 5.13.3 撓性、齒式、輪胎、鏈條聯軸器裝配時，其裝配精度應符合 表 6 規定。 表 6 聯軸器裝配精度 11 6 6 技術要求 6.1 一般要求 6.1.1 多功能液壓母線加工機的設計、制造符合 GB/T14349 的要求， 并參照該標準檢驗： 6.1.2 多功能液壓母線加工機的設計、制造應按照經規定程序批準的 圖樣及技術文件設計、制造。 6.1.3 多功能液壓母線加工機出廠時應配備必要的模具、附件及易損 件，特殊附件由用戶與制造廠共同商定，隨機供應或單獨訂貨。 6.1.4 多功能液壓母線加工機配套的外購件（電器、液壓等元件）， 應選用符合相關標準的合格產品。 6.1.5 多功能液壓母線加工機電器、液壓系統應有可靠的安全保護裝 置，必要部位設有安全門、安全罩。 6.1.6 多功能液壓母線加工機按用途不同，液體工作壓力及壓強應分 12 為 6 級： 壓力參數表 名稱 數值 液體壓強（MPa） 2.6、 4.2、 5.8、 12、 16、 20 工作壓力（kN） 28、 40、 65、 120、 190、300 6.2 精度要求 6.2.１ 機械加工零件的加工表面的自由公差等級為 IT14 級。 6.2.2 支座、滑座、伺服電機安裝面與工作臺的垂直度應符合 GB/T1958《形狀和位置公差 檢測規定》公差等級 IT11 級的規定。 6.2.3 滾珠絲桿與工作臺的平行度應符合 GB/T1958《形狀和位置公 差 檢測規定》公差等級 IT6 級的規定。 6.2.4 機械手夾鉗之間的平行度應符合 GB/T1958《形狀和位置公差 檢測規定》公差等級 IT8 級的規定。 6.2.5 機械手夾鉗與滑座、滑板的垂直度應符合 GB/T1958《形狀和 位置公差 檢測規定》公差等級 IT8 級的規定。 6.2.6 滾珠絲桿與軸承座、絲桿螺母座的同心度應符合 GB/T1958 《形狀和位置公差 檢測規定》公差等級 IT8 級的規定。 6.2.7 轉盤定位銷凹槽、凹模定位鍵、沖模定位鍵與轉盤徑向線的 對稱度應符合 GB/T1958《形狀和位置公差 檢測規定》公差等級 IT11 級的規定。 6.2.8 折彎模座與臺板中心軸線的對稱度應符合 GB/T1958《形狀和 13 位置公差 檢測規定》公差等級 IT11 級的規定。 6.2.9 支座壓頭與臺板中心的相對偏量δ≤0.5 毫米。 6.2.10 重復折彎后的母線夾角誤差α≤1°；在寬度方向的重復折 彎夾角誤差α≤1°。 6.2.11 臺板最大撓度值≤0.7 毫米。 6.2.12 固定模座與凸模垂直誤差值≤0.1。 6.3 液壓控制系統的要求 液壓控制系統的技術要求應符合 GB3766《液壓系統通用技術條 件》的要求。 6.4 電器控制系統的要求 電器控制系統的要求應符合 JB2738《機床電氣設備技術條件 第一部分》的規定。 7 7 試驗方法 7.1 空載試驗 7.1.1 凡機器產品（包括成套設備中的單機），都應按相關技術文件 的要求在裝配后進行空運轉試車。 7.1.2 檢查項目：平穩性、噪音、液壓油溫升。 7.1.3 檢查儀器：分貝儀、溫度計。 7.1.4 試驗過程： 整機裝配完畢后，按下列要求試驗： a)、機器的全部工作機構、機械、液壓、控制系統應靈活可靠，運 行平穩無異常聲響； 14 b)、電氣系統動作靈敏可靠； c)、機器噪音不應大于 90 分貝； d)、機器連續運行 2 小時，其液壓油溫升應小于 40℃。 7.1.5 對有多種動作程序的設備，各動作要進行聯動程序的連續操作 或模擬操作，運轉五次以上，各動作應平穩、到位、無故障。 7.2 負荷試驗： 負荷試驗應在空載試驗項目完全合格后進行。 7.2.1 有壓力要求的設備（如液壓機），應對密封及系統進行密封耐 壓試驗。如技術文件無明確試壓要求時，其試驗壓力為機器銘牌額定 壓力的 1.2 倍施壓下進行三次試驗，并保壓 5min～l0min，不得滲漏、 阻滯現象。 7.2.2 各緊固部件應無松動現象。 8 8 檢驗規則 8.1 每臺多功能液壓母線加工機必須經制造檢驗部門按本標準進行檢 驗試驗后方可出廠，并簽發產品合格證。 8.2 多功能液壓母線加工機出廠檢驗包括下列項目： a)、按 7 全部內容； b)、按 6 全部內容； c)、母線折彎按 6.2.10 的全部內容； d)、母線立彎時彎曲處不得出現裂紋，側面裂紋不得高壓 1 毫米； e)、下料精度： 15 下料精度按以下標準檢驗： 1、 下料長度≤1000 mm 時下料精度誤差≤±1mm; 2、 下料長度≥1000 mm 時下料精度誤差≤±1‰; f)、沖孔毛刺 沖孔毛刺檢驗標準 材料硬度 沖孔毛刺（mm） HV≤70 ≤1 HV≥80 ≤0.5 g)、銑削工件粗糙度 銑削設備加工出的工件加工精度≤6.3 9 9 、 產品標志及包裝、運輸 9.1 產品銘牌應包含如下內容： a)、產品名稱； b)、制造廠名稱、廠址； c)、壓力分級； d)、功率； e)、重量； f)、外形尺寸； g)、出廠編號； h)、制造日期。 16 9.2 包裝 9.2.1 產品在包裝前應進行防銹處理。 9.2.2 產品外包裝儲運圖示標志應符合 GB/T191 的規定； 9.2.3 隨機附帶的文件及數量： a)、使用說明書 一份； b)、裝箱清單 一份； c)、產品合格證（合格證明書）一份。 9.3 運輸 產品在運輸過程中嚴禁傾倒，并注意防雨、防潮。
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